在全球 “双碳” 浪潮与国内 “双碳” 目标的推动下，企业作为碳排放的重要主体，开展碳足迹管理已从 “可选动作” 变为 “必选动作”。本文以国内中型制造企业 ——XX 电子科技公司（以下简称 “XX 电子”）为例，复盘其从碳足迹盘查、目标设定到全价值链减碳的实践过程，为同类制造企业提供可参考、可落地的碳管理方案。XX 电子成立于 2010 年，主营消费类电子产品（如智能手环、无线耳机）的研发、生产与销售，现有员工 1200 人，年产能约 500 万件，生产基地位于东部沿海城市，产品远销国内外。2023 年初，公司因面临海外客户（如欧洲品牌商）的 “碳足迹披露要求”，以及国内环保政策收紧的压力，正式启动碳足迹管理工作。一、碳足迹盘查：摸清 “排放家底”，明确管理重点碳足迹管理的第一步是 “摸清家底”。XX 电子联合第三方专业碳咨询机构，依据《GHG Protocol 企业核算与报告标准》，对 2022 年的碳排放进行了全范围盘查，覆盖 “ Scope 1（直接排放）、Scope 2（外购能源间接排放）、Scope 3（其他间接排放）” 三大范畴。（一）盘查范围与方法Scope 1（直接排放）：包括生产车间燃油叉车的燃油消耗、食堂天然气燃烧、应急发电机燃油消耗等，通过 “消耗量 × 排放因子” 计算排放量；Scope 2（外购能源间接排放）：主要是外购电力（用于生产设备、空调、照明等）和外购蒸汽（用于车间清洗、供暖），依据电力公司、蒸汽供应商提供的 “能源消耗量 × 区域排放因子” 核算；Scope 3（其他间接排放）：聚焦与生产经营密切相关的环节，包括原材料采购（如芯片、塑料外壳）、产品运输（原材料运入、成品运出）、废弃物处理（生产废料、生活垃圾）、员工通勤等，通过供应商提供的数据、物流单据、废弃物处理记录等推算排放量。（二）盘查结果与核心问题经核算，XX 电子 2022 年总碳排放量约 12500 吨 CO₂e，各范畴排放占比为：Scope 1：850 吨 CO₂e，占比 6.8%（主要来自食堂天然气和叉车燃油）；Scope 2：7650 吨 CO₂e，占比 61.2%（核心排放源，其中外购电力占比 92%，外购蒸汽占比 8%）；Scope 3：4000 吨 CO₂e，占比 32%（主要来自原材料生产环节，占 Scope 3 的 75%；其次是产品运输，占 15%）。盘查结果明确了 XX 电子碳足迹管理的三大核心方向：一是优先降低外购电力带来的 Scope 2 排放；二是推动供应链上游原材料的低碳化，减少 Scope 3 排放；三是优化厂区直接排放（Scope 1）的细节管理。二、全价值链减碳：从 “生产端” 到 “供应链” 的多维度实践基于碳足迹盘查结果，XX 电子制定了 “2025 年碳减排目标”—— 相比 2022 年，总碳排放量降低 20%（即减少 2500 吨 CO₂e），并从 “厂区运营、生产工艺、供应链管理” 三个核心环节，落地减碳措施。（一）厂区运营：聚焦 “能源替代” 与 “节能改造”针对 Scope 2（外购电力）和 Scope 1（直接排放）的核心问题，XX 电子从 “能源结构优化” 和 “现有设备节能改造” 入手，快速降低排放：分布式光伏电站建设：2023 年下半年，在生产车间屋顶、仓库屋顶安装分布式光伏发电系统，总装机容量 1.2MW，年发电量约 120 万度（可满足厂区 15% 的用电需求），每年减少外购电力带来的碳排放约 840 吨 CO₂e（按当地电力排放因子 0.7tCO₂e/MWh 计算）；高耗能设备替换：将生产车间内老旧的高耗能空调（能效等级 3 级）替换为一级能效的变频空调，同时为车间照明更换为 LED 节能灯具（相比传统荧光灯节能 40%），两项改造每年减少电力消耗约 50 万度，对应减碳约 350 吨 CO₂e；天然气替代与食堂优化：将食堂原有的液化气炉灶改为天然气炉灶（天然气碳排放因子低于液化气），同时推行 “按需取餐” 制度，减少食物浪费（食物浪费处理会产生甲烷排放），每年减少 Scope 1 排放约 60 吨 CO₂e；叉车 “油改电”：将厂区内 10 辆燃油叉车（年燃油消耗约 15 吨）替换为电动叉车，配套建设充电桩，每年减少燃油消耗带来的碳排放约 42 吨 CO₂e（柴油排放因子 2.8tCO₂e/t）。通过厂区运营优化，XX 电子每年可减少碳排放约 1292 吨 CO₂e，占 “2025 年减排目标” 的 51.7%，且光伏电站、节能设备改造的投资回收期约 3-4 年，兼具环境效益与经济效益。（二）生产工艺：从 “源头降耗” 到 “废料循环”生产环节是制造业能源消耗与碳排放的关键场景，XX 电子通过 “工艺优化” 和 “废料回收”，实现生产端的低碳化：生产流程智能化改造：引入 “智能制造系统”，对生产线的设备运行参数（如温度、压力、转速）进行实时监控与优化，避免因参数不合理导致的能源浪费。例如，在无线耳机外壳注塑环节，通过优化注塑温度（从原来的 220℃降至 210℃）和保压时间，既保证产品质量，又减少注塑机的电力消耗，每年节省电力约 20 万度，对应减碳约 140 吨 CO₂e；生产废料循环利用：电子制造业会产生大量塑料边角料（如外壳注塑废料）、金属废料（如电路板裁剪废料），XX 电子与专业的废料回收企业合作，将塑料边角料破碎后重新用于低精度部件的生产（占塑料原材料用量的 8%），金属废料则回收提炼金属再利用，每年减少废料填埋 / 焚烧带来的碳排放约 200 吨 CO₂e，同时降低原材料采购成本约 30 万元 / 年；水资源循环利用：生产过程中需要使用纯水清洗零部件，XX 电子建设了 “纯水回收处理系统”，将清洗后的废水进行过滤、净化后重新用于车间地面清洁、绿化灌溉，每年减少自来水用量约 1.5 万吨，同时减少污水处理环节的碳排放约 30 吨 CO₂e。生产工艺的优化，每年为 XX 电子减少碳排放约 370 吨 CO₂e，同时提升了生产效率（智能化改造后生产线不良率下降 2%），实现 “减碳 + 提质” 双重收益。（三）供应链管理：推动 “上游低碳化” 与 “协同减碳”Scope 3 排放（尤其是原材料生产环节）占 XX 电子总排放的 32%，且涉及上游众多供应商，管理难度较大。对此，XX 电子采取 “分级管理 + 协同赋能” 的策略，推动供应链减碳：供应商碳分级评估：制定《供应商低碳评级标准》，将核心供应商（如芯片供应商、塑料外壳供应商）分为 A（低碳）、B（中等）、C（高碳）三级，评估指标包括 “是否披露碳足迹”“是否有减碳措施”“产品单位碳排放” 等。2024 年起，优先与 A 级供应商合作，对 C 级供应商提出 “6 个月内提交减碳计划” 的要求，否则逐步减少订单占比；原材料低碳替代：联合上游塑料外壳供应商，推动 “再生塑料替代原生塑料”—— 将再生塑料的使用比例从原来的 5% 提升至 20%（再生塑料生产环节的碳排放比原生塑料低 60%），每年减少原材料生产环节的碳排放约 600 吨 CO₂e；同时，与芯片供应商沟通，优先采购采用 “绿色电力” 生产的芯片（如供应商使用光伏电力生产芯片），进一步降低上游碳排放；物流环节低碳优化：与物流服务商合作，优化产品运输方案 —— 国内运输优先选择铁路或公路专线（相比零担运输，专线运输单位货物碳排放降低 30%）；出口欧洲的产品，部分从 “海运 + 公路” 改为 “海运 + 铁路”（铁路运输碳排放比公路低 75%），每年减少运输环节的碳排放约 180 吨 CO₂e。通过供应链协同减碳，XX 电子每年可减少 Scope 3 排放约 780 吨 CO₂e，同时提升了供应链的稳定性（低碳供应商的合规能力更强），为应对海外客户的 “碳足迹要求” 提供了支撑。三、减碳成效与经验：从 “成本投入” 到 “价值创造”经过 1 年半的碳足迹管理实践（2023 年 1 月 - 2024 年 6 月），XX 电子已实现阶段性减碳目标：碳排放 reduction：总碳排放量从 2022 年的 12500 吨 CO₂e 降至 2024 年上半年的 10800 吨 CO₂e（年化计算），相比 2022 年减少 13.6%，距离 2025 年 20% 的减排目标已完成 68%；经济效益提升：光伏电站、节能设备改造、废料回收等措施，每年为公司节省电费、原材料采购费、物流费合计约 280 万元；同时，因满足海外客户的碳足迹要求，2024 年上半年新增欧洲订单金额约 1500 万元，实现 “减碳促增长”；品牌价值升级：XX 电子将碳足迹管理成果纳入企业 ESG 报告，成为当地 “制造业低碳转型示范企业”，并获得地方政府的 “绿色制造补贴”（共计 120 万元），进一步降低了减碳投入成本。在实践过程中，XX 电子总结出制造企业碳足迹管理的三大关键经验：“盘查先行，目标导向”：碳足迹管理不能盲目推进，需先通过专业盘查明确核心排放源，再制定可量化、可落地的减排目标（如 “2025 年减碳 20%”），避免 “撒胡椒面式” 的无效投入；“短期见效与长期布局结合”：优先选择 “投资回收期短、减排效果明显” 的措施（如分布式光伏、节能设备替换），快速看到减碳成效，增强企业内部推进信心；同时布局长期项目（如供应链低碳化），构建持续减碳能力；“内部协同 + 外部赋能”：碳足迹管理涉及生产、采购、财务、行政等多个部门，需成立跨部门的 “碳管理小组”（如由总经理牵头，各部门负责人参与），统筹推进；同时借助第三方咨询机构、供应商的专业能力，解决技术、数据等难点问题。四、未来规划：从 “减排” 到 “碳中和” 的进阶基于现有实践成果，XX 电子进一步制定了 “中长期碳战略”：2030 年目标：实现 Scope 1 和 Scope 2 的 “碳中和”（通过可再生能源替代、碳汇抵消等方式），Scope 3 排放量较 2022 年降低 40%；关键举措：一是扩大分布式光伏装机容量（计划 2026 年增至 3MW，满足厂区 40% 的用电需求）；二是推动核心供应商加入 “科学碳目标倡议（SBTi）”，共同制定供应链减碳路线图；三是探索 “绿电交易”“碳普惠” 等外部工具，加速碳中和进程。对于制造企业而言，碳足迹管理不仅是应对政策与市场需求的 “合规动作”，更是推动生产效率提升、成本优化、品牌升级的 “战略机遇”。XX 电子的实践表明，只要找准核心排放源、落地可量化的减碳措施，制造业企业完全可以在 “减碳” 与 “发展” 之间找到平衡，实现经济效益与环境效益的双赢。碳足迹典型案例征集(挖掘各行业碳足迹管理先进经验做法，形成可复制推广的实践模式。以典型实践案例的示范引领作用，带动推进其他单位进行有效的碳管理。为政策制定，标准研制及企业低碳转型提供参考依据。)