http://news.cnpc.com.cn/system/2025/08/29/030172305.shtml8月26日，随着最后一组产品分析数据显示全项指标合格，全球规模最大的200万吨/年柴油吸附分离装置在广西石化炼化一体化转型升级项目现场宣告一次开车成功。作为该项目首套投产的主体装置，此次成功开车不仅印证了装置本身的稳定性能，更标志着我国西南地区炼化产业高端化、一体化发展迈入新阶段。 　　该装置采用昆仑工程与中海油天津化工研究设计院联合开发的“柴油吸附分离”成套技术，凭借分子级别的精准调控能力，将柴油分离为优质烯烃原料和芳烃原料，从源头缓解“油多化少”的结构性矛盾，有助于实现“宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳”的柔性生产目标，对推动炼化产业链从“燃料型”向“化工产品及有机材料型”深度转型具有重大意义。 　　“整套工艺集成吸附、抽余液回收、解吸剂提纯、产品精制四大核心单元，在低温、低压、多介质耦合的复杂工况下，仍能实现运行连续化、操作智能化、产品优质化，可满足工业装置长周期稳定运行的严苛需求。”昆仑工程公司石油化工专业副总工程师黄丙耀说。 　　从工艺效能看，该装置以加氢精制柴油为原料，产出的吸附非芳烃可直接作为乙烯裂解装置的优质进料，吸附芳烃则用于增产石脑油、丙烯等高附加值产品。经测算，其原料综合利用效率较传统工艺提升15%以上，在降低能耗、减少碳排放的同时，显著提升了炼化产业链的经济效益与抗风险能力，为一体化项目的物料平衡与高效运转奠定了核心基础。 　　开工过程中，装置团队通过建立工艺模拟模型、系统分析、反复试验等举措，攻克了“吸附剂活化温度控制”“热解吸剂循环流量调节”等8项操作技术难题。“为最大程度压缩开工周期，我们创新采用吸附塔与预吸附塔同步充液的模式，同时通过提高热解吸剂循环流量，有效缩短吸附剂与预吸附剂的干燥脱水时长；在吸附塔投用阶段，更是同步推进系统参数调整与取样分析，让各环节高效衔接。”广西石化炼油三部二级工程师谭晓武介绍道。 　　凭借这些创新实践，团队仅用14天便打通了全流程，不仅成功实现200万吨级的技术跨越，更刷新了同类型装置的开工速度纪录。